碳中和研究丨欧盟新电池法加严，中国电池企业如何突破“碳壁垒”？（3/4）
动力电池生命周期碳排放不仅包含电芯制造过程的碳排放，还包括上游原材料的生产、运输等环节的碳排放。研究结果表明，来自上游原材料获取阶段的碳排放可占到电芯碳排放的70%以上。欧盟《电池与废电池法》立法进程加快，跨国客户也对电池供应商提出了更为严格和明确的碳足迹指标。对于我国电池企业，在实施具体减碳措施之前，需要首先明确自身电池产品的碳排放组成，做到有的放矢。
从数字看电池产品生命周期碳排放影响因素
以三元锂电池电芯为例，其生命周期碳排放主要来自原材料获取阶段和制造阶段。在原材料获取阶段中，三元正极材料、石墨负极材料、电解液、铝箔、铜材、塑料、铝制外壳是原材料获取阶段碳排放的主要来源，其中占比最高的是三元正极材料，可占到原材料获取阶段的60%以上，其次是铝制外壳，约占原材料获取阶段的15%，石墨负极材料约占原材料获取阶段的8%左右。可见三元正极材料的选择对于三元锂电池电芯的碳减排至关重要。据中汽数据测算，我国生产1kg三元正极材料约排放17.4kg二氧化碳当量。提升三元正极材料的生产能效，使用循环再生三元正极材料是降低此部分碳排放的重要手段。
三元锂电池电芯原材料获取阶段碳排放组成
在制造阶段中，包括匀浆、涂布、烘烤、锟压、分切等工序的正负极片加工、电芯组装及化成分容是制造阶段碳排放的主要来源，其主要消耗电力、蒸汽和天然气。不同厂商能源消耗水平差异较大。
三元锂电池电芯制造阶段碳排放组成
以上结果表明，电池产品生命周期碳排放主要来自原材料获取阶段和制造阶段，原材料获取阶段以三元正极材料、铝材、石墨为主要因素，制造阶段以电力为主要因素。因此循环再生材料的使用、电力清洁化是电池产品碳减排的主要手段。抛开简单的数字，电池企业如何在明确电池产品碳排放结构的基础上进行针对性减排，如何在再生材料供应量、绿电供应量、成本等诸多限制性因素下，获得适合电池企业的低碳资源、能源，这是电池企业需要考量的重点。
中汽数据已形成完整的整车、动力蓄电池、车用材料生命周期评价方法学、建立了涵盖动力蓄电池模型CALCM-Battery在内的CALCM模型，数据库、工具及平台，有效支撑主管部门制定标准及政策法规。中汽数据将依托“乘用车碳排放核算技术规范研究工作组”，联合新能源整车企业、电池企业及后端综合利用企业，推进我国动力蓄电池碳足迹研究，促进动力蓄电池产业碳减排。
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(3/4) 从数字看电池产品生命周期碳排放影响因素
(4/4) 应对欧盟新电池法，我国电池产品如何降碳？
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